ورق سیاه
یکی از مواد اولیه ای که برخی از کارخانجات و مراکز صنعتی از آن برای تولید بسیاری از قطعات ساختمانی و صنعتی استفاده میکنند، ورق سیاه است. این ورقها از فولاد و با استفاده از روش نورد گرم و در دمایی بالاتر از 930 درجه سانتیگراد تولید میشوند. این ورقها با استفاده از عملیات نورد فشاری، دارای خاصیت فرم پذیری شدهاند و به راحتی میتوان آنها را به شکل و فرم دلخواه درآورد. سطح خارجی ورق سیاه به سبب وجود آثاری از اکسیداسیون و زنگ زدگی، حالت مات پیدا کرده است. به همین علت، به این ورقها در صنایع و کارخانجات مختلف کشورمان، ورق سیاه گفته میشود. ورقهای سیاه به سبب این که از نظر ابعاد و ضخامت دارای انواع مختلفی هستند، دامنه گستردهای در صنایع و کارخانجات فولاد دارند و معمولاً از آنها برای تولید انواع و اقسام محصولات بهره گرفته میشود.
انواع ورق سیاه
ورقهای سیاهی که این روزها در بازار کشورمان مشاهده میکنیم و صنایع بسیار زیادی از آن استفاده مینمایند، به انواع و اقسام مختلفی تقسیم بندی میشوند. معمولاً انواع ورق سیاه را بر اساس شکل ظاهری، ضخامت، مواد اولیه، نوع آلیاژ، کاربرد و… تقسیم بندی مینمایند. با ما همراه باشید تا به برخی از متداولترین نوع این ورقها اشاره کوتاهی نماییم:
ورق سیاه کلاف
این نوع ورقها معمولاً به صورت کلاف یا رول به بازار ارائه میشوند؛ کارخانجات تولید کننده این رولها، آنها را به صورت یک تکه طراحی نموده و به بازار ارائه میدهند. صاحبان صنایع و کارخانجات میتوانند بر اساس نیاز خود، آنها را به قطعات دلخواه برش زده و از آنها استفاده نمایند. معمولا صنایعی که محصولاتی با ابعاد غیر استاندارد تولید مینمایند، از مشتریان اصلی این نوع ورقها هستند. ضخامت کلافهای ورق سیاه بین 1.5 تا 15 میلیمتر است و دارای عرض 1، 1.25، 1.5 و 2 متر هستند.
ورق سیاه شیت
ورقهای سیاه شیت (که برخی از افراد آن را به نام ورق سیاه فابریک نیز میشناسند) بر مبنای نیاز مشتریان طراحی و تولید میگردند. این ورقها در بازار کشورمان با ضخامتی بالاتر از 15 میلیمتر عرضه میشوند؛ ابعاد این نوع ورقها بسیار متنوع است و معمولاً در اندازههای 12، 16، 26 و حتی 212 متری تولید و به بازار عرضه میشوند.
ورق سیاه معمولی
ورقهای سیاه معمولی در دو گرید st37 و st52 تولید میشوند؛ این دو نوع ورق از نظر میزان کربن با همدیگر تفاوتهایی دارند. بررسیها نشان دهنده آن است که میزان کربن در ورقهای سیاه، نقش بسیار مهمی در سختی آن ایفا میکند؛ در واقع هر چقدر کربن موجود در یک ورق بیشتر باشد، درجه سختی آن نیز بالاتر خواهد بود. بنابراین میتوان به این نتیجه رسید که ورق سیاه معمولی با گرید st52 از سختی بالاتری برخوردار است. علاوه بر کربن، ترکیبات دیگری که در این ورقها وجود دارند عبارتند از: فسفر، منگنز، گوگرد و سیلیسیم.
ورق سیاه صنعتی
دسته بندی این ورقها به گونهای است که مراکز صنعتی میتوانند از آنها به راحتی برای تولید بسیاری از محصولات خویش استفاده کنند. به عنوان مثال برای تولید پروفیلهایی که دارای ابعاد بالایی هستند، از این ورقها بهره گرفته میشود. ورق سیاه صنعتی در صنایع بزرگی مانند پتروشیمی و کشتی سازی رواج فراوانی دارد.
با کاربرد ورق سیاه آشنا شوید
به طور کلی ورق سیاه به عنوان یک کالای اولیه برای تولید بسیاری از قطعات صنعتی و ساختمانی مورد استفاده قرار میگیرد. از جمله صنایعی که به وفور از ورقهای سیاه استفاده میکنند، میتوان به موارد زیر اشاره نمود:
- صنایع ساختمانی برای تولید انواع پروفیل، تیرآهن و…
- صنایع خودرو سازی برای طراحی انواع رینگ چرخ و سایر قطعات به کار رفته در اتومبیل
- صنایع کشتی سازی
- صنایع فلزی سنگین
- طراحی و تولید تانکر، مخازن و انواع لولههای نفتی
- تولید گاردریل و انواع تجهیزات ترافیکی
مراحل تولید ورق سیاه
معمولاً کارخانجاتی که در سراسر جهان به تولید ورق سیاه مشغول هستند، در 4 مرحله اقدام به طراحی و تولید این ورقها مینمایند. ما در این قسمت به صورت خلاصه، در مورد این مراحل نکاتی را برای شما عزیزان بیان میکنیم:
مرحله اول: تولید گنداله و تبدیل آن به آهن اسفنجی
همان گونه که میدانید سنگ آهنی که از معادن مخصوص استخراج میشود، دارای ناخالصیهای فراوانی است. برخی از کارخانجات، این سنگ آهن را به همراه تمامی مواد ناخالصی که درون آن وجود دارد، به گلولههایی به نام گندله تبدیل مینمایند. پس از آن در فرایند احیای مستقیم، گندله با کربن واکنش نشان داده و از آن آهن خالص به دست میآید. این آهن به سبب آن که اکسیژن خود را از دست داده است، به حالت اسفنجی درمیآید که به آن آهن اسفنجی نیز گفته میشود؛ از این نوع آهن برای تولید ورق سیاه استفادههای فراوانی میشود.
مرحله دوم: تولید فولاد مذاب
پس از آماده سازی آهن اسفنجی، آن را درون کوره قوس الکتریکی قرار داده و با حرارت فراوان به فولاد مذاب تبدیل مینمایند. در این مرحله برخی از عناصر شیمیایی به فولاد مذاب اضافه شده و برای این که ترکیب آن کاملاً یکنواخت گردد، به آن گاز دمیده میشود.
مرحله سوم: تولید تختال
پس از آن که فولاد مذاب را به خوبی تصفیه نمودند، آن را با استفاده از پاتیل به داخل ماشین ریختهگری میریزند. در طراحی این ماشین یک قالب به شکل نوار مستطیلی وجود دارد که فولاد مذاب با قرار گرفتن درون آن، به شکل قالب در میآید؛ در ادامه فولاد را با استفاده از جریان آب خنک میکنند. خروجی کار در این مرحله، نوارهای مستطیل شکل با ضخامت 20 سانتی متر است.
مرحله چهارم: نورد گرم
تختالی که در مرحله قبل تولید شد، در پایان داخل کورهای با دمای 1200 درجه سانتیگراد قرار گرفته و به شکل مورد نظر درمیآید. سپس برای این که ضخامت آن تعیین شود، اقدام به عبور دادن یک غلتک از روی آن مینمایند؛ در نهایت ورقهایی به شکل مات تولید میشوند که ما آنها را به نام ورق سیاه میشنایم. این ورقها یا به صورت قطعات استاندارد برش خورده و یا به کلاف تبدیل میشوند و در نهایت برای تولید محصولات مختلف، در دسترس صنایع و کارخاجات مختلف قرار میگیرند.
