ورق سیاه چیست و انواع آن؟

ورق سیاه چیست و کاربرد آن؟

فهرست مطالب

ورق سیاه 

یکی از مواد اولیه­ ای که برخی از کارخانجات و مراکز صنعتی از آن برای تولید بسیاری از قطعات ساختمانی و صنعتی استفاده می­کنند، ورق سیاه است. این ورق­ها از فولاد و با استفاده از روش نورد گرم و در دمایی بالاتر از 930 درجه سانتیگراد تولید می­شوند. این ورق­ها با استفاده از عملیات نورد فشاری، دارای خاصیت فرم پذیری شده­اند و به راحتی می­توان آن­ها را به شکل و فرم دلخواه درآورد. سطح خارجی ورق سیاه به سبب وجود آثاری از اکسیداسیون و  زنگ زدگی، حالت مات پیدا کرده است. به همین علت، به این ورق­ها در صنایع و کارخانجات مختلف کشورمان، ورق سیاه گفته می­شود. ورق­های سیاه به سبب این که از نظر ابعاد و ضخامت دارای انواع مختلفی هستند، دامنه گسترده­ای در صنایع و کارخانجات فولاد دارند و معمولاً از آن­ها برای تولید انواع و اقسام محصولات بهره گرفته می­شود.

انواع ورق سیاه

ورق­های سیاهی که این روزها در بازار کشورمان مشاهده می­کنیم و صنایع بسیار زیادی از آن استفاده می­نمایند، به انواع و اقسام مختلفی تقسیم بندی می­شوند. معمولاً انواع ورق سیاه را بر اساس شکل ظاهری، ضخامت، مواد اولیه، نوع آلیاژ، کاربرد و… تقسیم بندی می­نمایند. با ما همراه باشید تا به برخی از متداول­ترین نوع این ورق­ها اشاره کوتاهی نماییم:

ورق سیاه کلاف

این نوع ورق­ها معمولاً به صورت کلاف یا رول به بازار ارائه می­شوند؛ کارخانجات تولید کننده این رول­ها، آن­ها را به صورت یک تکه طراحی نموده و به بازار ارائه می­دهند. صاحبان صنایع و کارخانجات می­توانند بر اساس نیاز خود، آن­ها را به قطعات دلخواه برش زده و از آن­ها استفاده نمایند. معمولا­ صنایعی که محصولاتی با ابعاد غیر استاندارد تولید می­نمایند، از مشتریان اصلی این نوع ورق­ها هستند. ضخامت کلاف­های ورق سیاه بین 1.5 تا 15 میلی­متر است و دارای عرض 1، 1.25، 1.5 و 2 متر هستند.

ورق سیاه شیت

ورق­های سیاه شیت (که برخی از افراد آن را به نام ورق سیاه فابریک نیز می­شناسند) بر مبنای نیاز مشتریان طراحی و تولید می­گردند. این ورق­ها در بازار کشورمان با ضخامتی بالاتر از 15 میلی­متر عرضه می­شوند؛ ابعاد این نوع ورق­ها بسیار متنوع است و معمولاً در اندازه­های 12، 16، 26 و حتی 212 متری تولید و به بازار عرضه می­شوند.

ورق سیاه معمولی

ورق­های سیاه معمولی در دو گرید st37 و st52 تولید می­شوند؛ این دو نوع ورق از نظر میزان کربن با همدیگر تفاوت­هایی دارند. بررسی­ها نشان دهنده آن است که میزان کربن در ورق­های سیاه، نقش بسیار مهمی در سختی آن ایفا می­کند؛ در واقع هر چقدر کربن موجود در یک ورق بیشتر باشد، درجه سختی آن نیز بالاتر خواهد بود. بنابراین می­توان به این نتیجه رسید که ورق سیاه معمولی با گرید st52 از سختی بالاتری برخوردار است. علاوه بر کربن، ترکیبات دیگری که در این ورق­ها وجود دارند عبارتند از: فسفر، منگنز، گوگرد و سیلیسیم.

ورق سیاه صنعتی

دسته بندی این ورق­ها به گونه­ای است که مراکز صنعتی می­توانند از آن­ها به راحتی برای تولید بسیاری از محصولات خویش استفاده کنند. به عنوان مثال برای تولید پروفیل­هایی که دارای ابعاد بالایی هستند، از این ورق­ها بهره گرفته می­شود. ورق سیاه صنعتی در صنایع بزرگی مانند پتروشیمی و کشتی سازی رواج فراوانی دارد.

با کاربرد ورق سیاه آشنا شوید

به طور کلی ورق سیاه به عنوان یک کالای اولیه برای تولید بسیاری از قطعات صنعتی و ساختمانی مورد استفاده قرار می­گیرد. از جمله صنایعی که به وفور از ورق­های سیاه استفاده می­کنند، می­توان به موارد زیر اشاره نمود:

  • صنایع ساختمانی برای تولید انواع پروفیل، تیرآهن و…
  • صنایع خودرو سازی برای طراحی انواع رینگ چرخ و سایر قطعات به کار رفته در اتومبیل
  • صنایع کشتی سازی
  • صنایع فلزی سنگین
  • طراحی و تولید تانکر، مخازن و انواع لوله­های نفتی
  • تولید گاردریل و انواع تجهیزات ترافیکی

مراحل تولید ورق سیاه

معمولاً کارخانجاتی که در سراسر جهان به تولید ورق سیاه مشغول هستند، در 4 مرحله اقدام به طراحی و تولید این ورق­ها می­نمایند. ما در این قسمت به صورت خلاصه، در مورد این مراحل نکاتی را برای شما عزیزان بیان می­کنیم:

مرحله اول: تولید گنداله و تبدیل آن به آهن اسفنجی

همان گونه که می­دانید سنگ آهنی که از معادن مخصوص استخراج می­­شود، دارای ناخالصی­های فراوانی است. برخی از کارخانجات، این سنگ آهن را به همراه تمامی مواد ناخالصی که درون آن وجود دارد، به گلوله­هایی به نام گندله تبدیل می­نمایند. پس از آن در فرایند احیای مستقیم، گندله با کربن واکنش نشان داده و از آن آهن خالص به دست می­آید. این آهن به سبب آن که اکسیژن خود را از دست داده است، به حالت اسفنجی درمی­آید که به آن آهن اسفنجی نیز گفته می­شود؛ از این نوع آهن برای تولید ورق سیاه استفاده­های فراوانی می­شود.

مرحله دوم: تولید فولاد مذاب

پس از آماده سازی آهن اسفنجی، آن را درون کوره قوس الکتریکی قرار داده و با حرارت فراوان به فولاد مذاب تبدیل می­نمایند. در این مرحله برخی از عناصر شیمیایی به فولاد مذاب اضافه شده و برای این که ترکیب آن کاملاً یکنواخت گردد، به آن گاز دمیده می­شود.

مرحله سوم: تولید تختال

پس از آن که فولاد مذاب را به خوبی تصفیه نمودند، آن را با استفاده از پاتیل به داخل ماشین ریخته­گری می­ریزند. در طراحی این ماشین یک قالب به شکل نوار مستطیلی وجود دارد که فولاد مذاب با قرار گرفتن درون آن، به شکل قالب در می­آید؛ در ادامه فولاد را با استفاده از جریان آب خنک می­کنند. خروجی کار در این مرحله، نوارهای مستطیل شکل با ضخامت 20 سانتی متر است.

مرحله چهارم: نورد گرم

تختالی که در مرحله قبل تولید شد، در پایان داخل کوره­ای با دمای 1200 درجه سانتی­گراد قرار گرفته و به شکل مورد نظر درمی­آید. سپس برای این که ضخامت آن تعیین شود، اقدام به عبور دادن یک غلتک از روی آن می­نمایند؛ در نهایت ورق­هایی به شکل مات تولید­ می­شوند که ما آن­ها را به نام ورق­ سیاه می­شنایم. این ورق­ها یا به صورت قطعات استاندارد برش خورده و یا به کلاف تبدیل می­شوند و در نهایت برای تولید محصولات مختلف، در دسترس صنایع و کارخاجات مختلف قرار می­گیرند.

Share on facebook
Share on whatsapp
Share on telegram
Share on email
مطالب اخیر

Leave A Comment

یک × 1 =

کمک نیاز دارید?